高鋁澆注料品質會遭受什么危害？
1、混凝土添加量對澆注料高溫耐磨性能的危害
在常溫下和1000℃標準下,隨之混凝土含水量的提升,高鋁澆注料的磨損率均慢慢減少。而在1200℃時,隨之混凝土含水量的提升,澆注料磨損率卻略微擴大。這由于在常溫狀態也即烤制后試件的抗壓強度抗壓強度和耐壓試驗抗壓強度隨之混凝土含水量的提升而擴大,因此澆注料磨損率減少;在1000℃時,將會因為混凝土導入的與原材料中Al2O3、SiO2反映產生必須總數的鈣長石等低熔相,推動了試件的煅燒而高密度化使抗壓強度提升,因此隨之混凝土含水量的提升,澆注料磨損率進而減少?？墒?當溫度上升至1200℃時,因為高鋁制原材料的夾層玻璃相粘度減少,高鋁澆注料進到黏滯流動性環節并且混凝土含水量越大,轉化成的夾層玻璃相量越大,黏滯力越小,沖擊性損壞越大,因而高鋁澆注料的磨損率隨混凝土含水量的提升略微擴大。
以便深化較為低混凝土融合和無混凝土融合高鋁澆注料的高溫耐磨性,采用ρ-Al2O3微粉替代Secar71混凝土(添加量為6%)作融合劑開展了高溫耐磨性能實驗。圖2為不一樣融合管理體系與高鋁澆注料高溫耐磨性能的關聯。由圖2可看得出,原材料在各實驗溫度下的耐磨性能區別較小,但在高溫(1200℃)標準下,無混凝土澆注料的耐磨性能稍好某些。這將會是因為ρ-Al2O3微粉融合的高鋁制澆注料在1200℃時造成的夾層玻璃相相對性偏少,進而使其具備較高的抗壓強度。
2、調質處理溫度對澆注料高溫耐磨性能的危害
不一樣溫度調質處理后的試件,磨損率隨之實驗溫度的趨勢分析是類似的,即實驗溫度越高,試件的損壞容積越小;且在各實驗溫度下,經1200℃解決后試件的磨損率均超過經600、1000℃解決后試件的磨損率。出現這種情況的緣故將會是:經調質處理后高鋁澆注料礦物質相包含耐火、莫來石和小量夾層玻璃相,因為他們的線膨脹系數不一樣,水冷卻后原材料內部會不一樣水平地出現微裂痕,因而調質處理溫度越高,這類功效越顯著,產生裂痕的規格也會越大。
裂痕需要彌合,但經較高溫度調質處理后的試件在提溫的全過程中對裂痕的彌合功效,不能填補經調質處理再水冷卻后產生的缺點,抵擋外地人地應力的工作能力越差,可能會導致在同樣實驗溫度下試件磨損率很大某些。
3、臨界值粒度分布對澆注料高溫耐磨性能的危害
溫度為1000℃時,澆注料的磨損率隨之臨界值粒度分布的擴大而減少;1200℃時澆注料的磨損率隨之臨界值粒度分布的擴大基本上不會改變。
這將會是因為,當損壞物質沖蝕試件表層時,先是原材料栽培基質遭受損壞物質的沖擊性和鉆削功效,而慢慢脫落、下凹,產生突起的顆粒物;當損壞物質再次以必須的視角沖蝕損壞表層時,就會造成黑影效用。處于原材料顆粒物黑影中的栽培基質遭到沖擊性和鉆削的概率和水平變弱,并且原材料的臨界值粒度分布越大,黑影效用也越顯著,促使原材料的磨損率減少。另一個,臨界值粒度分布擴大,澆注料的顆粒級配相對轉變,很大臨界值粒度分布構成的澆注料,其細粉量相對性偏少;因為較粗壯的顆粒物比小的顆粒物耐磨損,小的顆粒物比細粉耐磨損,因此澆注料磨損率也隨之臨界值粒度分布的擴大而減少。但當實驗溫度超過1200℃時,原材料中造成的高溫高效液相推動了試件的煅燒,進而緩解了臨界值粒度分布等別的要素對原材料耐磨性能的危害,造成其磨損率轉變并不大。
耐火材料對玻璃產生氣泡的影響
耐火材料中的雜質或氣孔與玻璃液接觸造成的氣泡叫耐火材料氣泡。
耐火材料的氣孔率、含鐵、含碳等因素會導致玻璃和耐火材料間通過化學作用引起氣泡的產生。耐火材料的孔隙內常含有氣體，當耐火材料接觸玻璃液時由于孔隙的毛細管作用將玻璃液吸入，氣孔中的氣體被排擠到玻璃液內。在還原焰中燒成的耐火材料都含有碳化物和多價元素的低價氧化物，當用碳化硅研磨材料加工耐火磚材時，如果清洗不充分便會產生CO2泡。耐火材料中含鐵的化合物，對配合料中各原料的分解起催化作用而產生氣泡。此外，富含SiO2和Al2O3的耐火材料浸滲到料液中，其黏度已與整體玻璃液黏度不一，氣體的溶解度亦不相同，再融合時便導致氣泡的產生。這種氣泡的主要組成成分是CO2、O2和空氣等。冷卻部和成形部的耐火材料氣孔中排出的氣體或其中硅酸鐵在耐火材料表面上被還原，會產生大量的小氣泡。耐火材料造成的氣泡，接近成形部位時危險大，例如流槽位置的磚材。
耐火材料是決定氣泡的先天性因素，所以在設計選用與玻璃液接觸的磚材時要注意使用優質的低氣孔率的耐火材料，以免造成先天缺陷。接近成形部應選擇不易與玻璃液反應形成氣泡的耐火材料，以利于提高玻璃液的質量。在操作上，也應當盡可能地穩定熔窯的作業制度，即溫度制度要穩定，溫度不要過高，液面也要保持相對穩定，以免加劇對耐火材料的侵蝕。
在常溫下和1000℃標準下,隨之混凝土含水量的提升,高鋁澆注料的磨損率均慢慢減少。而在1200℃時,隨之混凝土含水量的提升,澆注料磨損率卻略微擴大。這由于在常溫狀態也即烤制后試件的抗壓強度抗壓強度和耐壓試驗抗壓強度隨之混凝土含水量的提升而擴大,因此澆注料磨損率減少;在1000℃時,將會因為混凝土導入的與原材料中Al2O3、SiO2反映產生必須總數的鈣長石等低熔相,推動了試件的煅燒而高密度化使抗壓強度提升,因此隨之混凝土含水量的提升,澆注料磨損率進而減少?？墒?當溫度上升至1200℃時,因為高鋁制原材料的夾層玻璃相粘度減少,高鋁澆注料進到黏滯流動性環節并且混凝土含水量越大,轉化成的夾層玻璃相量越大,黏滯力越小,沖擊性損壞越大,因而高鋁澆注料的磨損率隨混凝土含水量的提升略微擴大。
以便深化較為低混凝土融合和無混凝土融合高鋁澆注料的高溫耐磨性,采用ρ-Al2O3微粉替代Secar71混凝土(添加量為6%)作融合劑開展了高溫耐磨性能實驗。圖2為不一樣融合管理體系與高鋁澆注料高溫耐磨性能的關聯。由圖2可看得出,原材料在各實驗溫度下的耐磨性能區別較小,但在高溫(1200℃)標準下,無混凝土澆注料的耐磨性能稍好某些。這將會是因為ρ-Al2O3微粉融合的高鋁制澆注料在1200℃時造成的夾層玻璃相相對性偏少,進而使其具備較高的抗壓強度。
2、調質處理溫度對澆注料高溫耐磨性能的危害
不一樣溫度調質處理后的試件,磨損率隨之實驗溫度的趨勢分析是類似的,即實驗溫度越高,試件的損壞容積越小;且在各實驗溫度下,經1200℃解決后試件的磨損率均超過經600、1000℃解決后試件的磨損率。出現這種情況的緣故將會是:經調質處理后高鋁澆注料礦物質相包含耐火、莫來石和小量夾層玻璃相,因為他們的線膨脹系數不一樣,水冷卻后原材料內部會不一樣水平地出現微裂痕,因而調質處理溫度越高,這類功效越顯著,產生裂痕的規格也會越大。
裂痕需要彌合,但經較高溫度調質處理后的試件在提溫的全過程中對裂痕的彌合功效,不能填補經調質處理再水冷卻后產生的缺點,抵擋外地人地應力的工作能力越差,可能會導致在同樣實驗溫度下試件磨損率很大某些。
3、臨界值粒度分布對澆注料高溫耐磨性能的危害
溫度為1000℃時,澆注料的磨損率隨之臨界值粒度分布的擴大而減少;1200℃時澆注料的磨損率隨之臨界值粒度分布的擴大基本上不會改變。
這將會是因為,當損壞物質沖蝕試件表層時,先是原材料栽培基質遭受損壞物質的沖擊性和鉆削功效,而慢慢脫落、下凹,產生突起的顆粒物;當損壞物質再次以必須的視角沖蝕損壞表層時,就會造成黑影效用。處于原材料顆粒物黑影中的栽培基質遭到沖擊性和鉆削的概率和水平變弱,并且原材料的臨界值粒度分布越大,黑影效用也越顯著,促使原材料的磨損率減少。另一個,臨界值粒度分布擴大,澆注料的顆粒級配相對轉變,很大臨界值粒度分布構成的澆注料,其細粉量相對性偏少;因為較粗壯的顆粒物比小的顆粒物耐磨損,小的顆粒物比細粉耐磨損,因此澆注料磨損率也隨之臨界值粒度分布的擴大而減少。但當實驗溫度超過1200℃時,原材料中造成的高溫高效液相推動了試件的煅燒,進而緩解了臨界值粒度分布等別的要素對原材料耐磨性能的危害,造成其磨損率轉變并不大。
耐火材料對玻璃產生氣泡的影響
耐火材料中的雜質或氣孔與玻璃液接觸造成的氣泡叫耐火材料氣泡。
耐火材料的氣孔率、含鐵、含碳等因素會導致玻璃和耐火材料間通過化學作用引起氣泡的產生。耐火材料的孔隙內常含有氣體，當耐火材料接觸玻璃液時由于孔隙的毛細管作用將玻璃液吸入，氣孔中的氣體被排擠到玻璃液內。在還原焰中燒成的耐火材料都含有碳化物和多價元素的低價氧化物，當用碳化硅研磨材料加工耐火磚材時，如果清洗不充分便會產生CO2泡。耐火材料中含鐵的化合物，對配合料中各原料的分解起催化作用而產生氣泡。此外，富含SiO2和Al2O3的耐火材料浸滲到料液中，其黏度已與整體玻璃液黏度不一，氣體的溶解度亦不相同，再融合時便導致氣泡的產生。這種氣泡的主要組成成分是CO2、O2和空氣等。冷卻部和成形部的耐火材料氣孔中排出的氣體或其中硅酸鐵在耐火材料表面上被還原，會產生大量的小氣泡。耐火材料造成的氣泡，接近成形部位時危險大，例如流槽位置的磚材。
耐火材料是決定氣泡的先天性因素，所以在設計選用與玻璃液接觸的磚材時要注意使用優質的低氣孔率的耐火材料，以免造成先天缺陷。接近成形部應選擇不易與玻璃液反應形成氣泡的耐火材料，以利于提高玻璃液的質量。在操作上，也應當盡可能地穩定熔窯的作業制度，即溫度制度要穩定，溫度不要過高，液面也要保持相對穩定，以免加劇對耐火材料的侵蝕。
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